冲床模具使用维护和常见问题

数控转塔冲床模具的使用和维护
　　一、保证   佳的模具间隙
　　模具间隙是指冲头进入下模中，两侧的间隙之和。它与板厚、材质以及冲压工艺有关，选用合适的模具间隙，能够保证良好的冲孔质量，减少毛刺和塌陷，保持板料平整，   防止带料，延长模具寿命。
　　通过检查冲压废料的情况，可以判定模具间隙是否合适。如果间隙过大，废料会出现粗糙起伏的断裂面和较小的光亮面。间隙越大，断裂面与光亮面形成的角度就越大，冲孔时会形成卷边和断裂，甚至出现一个薄缘突起。反之，如果间隙过小，废料会出现小角度断裂面和较大的光亮面。
　　当进行开槽、步冲、剪切等局部冲压时，侧向力将使冲头偏转而造成单边间隙过小，有时刃边偏移过大会刮伤下模，造成上下模的快速磨损。
　　模具以   佳间隙冲压时，废料的断裂面和光亮面具有相同的角度，并相互重合，这样可使冲裁力   小，冲孔的毛刺也很小。
　　二、适时刃磨可   延长模具的使用寿命
　　如果工件出现过大的毛刺或冲压时产生异常噪音，可能是模具钝化了。检查冲头及下模，当其刃边磨损产生半径约0.10mm的圆弧时，就要刃磨了。
　　实践表明，经常进行微量的刃磨而不是等到非磨不可时再刃磨，不仅会保持良好的工件质量，减小冲裁力，而且可使模具寿命延长一倍以上。
　　除了知道模具何时刃磨之外，掌握正确的刃磨方法尤其重要。模具刃磨规程如下：
　　1)刃磨时，将冲头竖直夹持于平面磨床磁性卡盘的V型槽或夹具内，每次磨削量为0.03~0.05mm，重复磨削直至冲头锋利，   大磨削量一般为0.1~0.3mm。
　　2)使用烧结氧化铝砂轮，硬度D~J，磨粒大小46~60，   好选适用于高速钢磨削的砂轮。
　　3)当磨削力大或模具接近砂轮时，加冷却液可防止模具过热而开裂或退火，应按照制造商要求选用   多用途冷却液。
　　4)砂轮向下进刀量0.03~0.08mm，横向进给量0.13~0.25mm，横向进给速率2.5~3.8m/min。
　　5)刃磨后，用油石打磨刃口，去除毛刺，并磨出半径0.03~0.05mm的圆角，可以防止刃口崩裂。
　　6)冲头去磁处理并喷上润滑油，防止生锈。
　　冲压设备模具使用中常见问题：
　　(1)冲床模具带料问题模具带料会造成废料反弹，其相关因素：
　　1)模具的间隙是否合理，如果模具间隙不合适，容易造成废料反弹。
　　2)模具刃口的锋利程度，刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹。
　　3)被加工板材表面是否存在较多的油物。
　　4)弹簧疲劳损坏。
　　5)模具的入模量，机床每个工位的入模量是   的，模具入模量小，容易造成废料反弹。
　　防止模具带料的方法：
　　1)使用专用的防带料凹模。
　　2)模具经常刃磨保持锋利，并退磁处理。
　　3)增大凹模间隙。
　　4)采用斜刃口模具代替平刃口模具。
　　5)冲床模具安装退料器.
　　(2)冲床模具对中性问题
　　冲床模具在使用中容易发生冲芯各侧位置的磨损量不同，有的部分有较大划痕，磨损较快，这种情况在细窄的长方模具上特别明显。该问题主要原因：
　　1)机床转塔设计或加工精度不足，主要是上下转盘的模具安装座的对中性不好。
　　2)冲床模具的设计或加工精度不能满足要求。
　　3)模具凸模的导套精度不够。
　　为防止模具磨损不一致，应：
　　1)定期采用对中芯棒对机床转塔和安装座进行对中性检查调整。
　　2)采用全导程模具。
　　3)冲床加强操作人员的责任心，发现后及时查找原因，避免造成   大损失。
　　4)及时   换模具导套并选用合适间隙的凸凹模具。
　　(3)凸模磨损太快
　　主要原因：
　　1)模具间隙偏小，一般建议模具总间隙为材料板厚的20%～25%
　　2)凸模温度过高，主要是由于同一模具连续长时间冲压造成冲头过热。
　　3)凸凹模具的对中性不好，包括模座和模具导向组件及转塔镶套精度不足等原因造成模具对中性不好。
　　4)模具刃磨方法不当，造成模具退火，磨损加剧。