冲压模具的的加工方法及装配流程是怎样的？

　　冲压模具真空热处理中主要应用的是真空油冷淬火、真空气冷淬火和真空回火。为保持工件（如模具）真空加热的特性，冷却剂和冷却工艺的选择及制定非常重要，模具淬火过程主要采用油冷和气冷。对于热处理后不再进行机械加工的模具工作面，淬火后尽可能采用真空回火，特别是真空淬火的工件（模具），它可以提高与表面质量相关的机械性能，如疲劳性能、表面光亮度、性等。
　　冲压模具是在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特别工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。冲压模具的各个零件加工制作完成后，就可以进入总装阶段。由于模具的零件的精度高，误差小，所以按照时除了要准确定位，还要安排好正确的安装顺序才能冲压模具的正常工作。
　　下面我们来看看冲压模具的装配流程：
　　一、安装冲压模具的上下模座，上模座安装在冲床或压力机的滑块上，下模座安装在冲床或压力机的工作台面上。上下模座固定完毕后，可以进行模具零件在模座上的安装，正确准确的安装位置，避免出现误差导致模具无常工作。
　　二、在进行凹凸模安装时，其间需留有均匀的冲裁间隙，冲压质量及延长冲压模具使用寿命。上下模具的装配顺序应该根据模具结构确定，对于有导柱和无导柱的模具安装分别确定不同的安装方法。对于复杂的冲压模具安装需要根据上下模零件安装所受的大小确定合理的装配顺序。有时不恰当的安装顺序不仅影响后面的安装工作，还有可能出现不能安装的情况，所以正确的安装顺序至关重要。
　　国内模具产业的持续高速发展，使得中国现在的冲压件加工模具生产总量在世界上已经位列前列，并且开始从模具   大国逐渐转变为模具出口国。照此速度发展下去，中国的冲压模具取代   模具是必然趋势。国内冲压模具行业特征明显，其发展主要呈现出：产品持续向着较加大型、   、复杂及经济快速的方向发展，技术含量将不断提高，制造周期不断缩短，冲压件加工模具生产将继续朝着信息化、数字化、精细化、高速化和自动化方向发展，企业将进一步提升各方面的综合   和核心竞争力的特征。例如，   冲压件加工模具已能生产照相机和手机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具以及精度达5微米的7800腔塑封模具等。大型   复杂压铸模已能生产自动扶梯整体踏板压铸模、汽车后桥齿轮箱压铸模以及汽车发动机壳体的铸造模具等。
　　冲压模具的修理指的是模具在不能满足预定的使用要求或制件不能满足质量要求的情况下对模进行的修理工作。此项工作由模具修理工完成。以下就几种模具常见的故障的修理方法及要求进行说明。
　　模具在使用中由于各种原因引起的崩刃，都会对制件的质量产生的影响。它是模具修理中常见的修理内容之一，对刀口的崩刃修理步骤如下：
　　1、根据崩刃的情况，如果崩刃很小时，通常要将崩刃处用砂轮机磨大些，以保证焊接牢固，不易再次崩刃；
　　2、用相应的焊条进行焊接，目前我们采用的是D332焊条来对刃口进行堆焊。堆焊之前要选好修理的基准面，包括间隙面和非间隙面；
　　3、将刃口的非间隙面修平（参考事先留下的基准）；
　　4、对照过渡件进行划线，如果没有过渡件可以用事先留下的基准进行粗磨间隙面；
　　5、上机台对间隙面进行修配，可借助粘土等辅助研配。在修配过程中要小心，开动压力机时尽量慢，时用装模高度调整向下开，以避免刀口啃坏的现象发生。
　　为了提高冲压模具耐用度，作业者需要合理的使用及维护冲压模具，对冲压模具应经常进行维修，以防止冲压模具带病工作。冲压模具的加工精度对冲压模具的耐用度影响很大。如在冲裁模中由于装配间隙不均匀，在剪切力作用下常会使凹模啃坏而影响冲压模具寿命。同时，冲压模具表面光洁度过低，也会使冲压模具的耐用度降低。因此，在加工时需要要对孔距大小、装配时凸模对固定板支撑面的垂直度、冲压模具间距的均匀和导套、导柱的导向精度等级给于充分注意。制造与装配精度越高及工作部分表面粗糙度等级越高，冲压模具的耐用度就越高。对于冲压模具，在设计时应使细小的凸模尽量缩短其长度，以增加强度，同时，还应采用导向套的方法加强细小凸模进行保护。